肩:走进格力“最聪明”工厂 主:人员大幅减少,效率不降反升

2018/3/15 10:27:54 红网综合

近日,记者走访了长沙格力生产车间。这里机器人上岗成为一道亮丽风景线,长沙格力也成为格力集团10个生产基地中智能化水平最高的工厂。

一垛钢板,500余块,用机器“夹起”填料上线,然后校准设备、接通电路、启动主机,冲压机“哐哐”几声,一个个空调件冒着热气从另一端鱼贯而出。这样一条钣金冲压线共有6道工艺。

严能是长沙格力暖通制冷有限公司钣金车间冲压班的技术工人,在总部实习时,他看到的是14个工人协同作业,如今在长沙格力,仅需2人,一天可生产8000多件。

目前,长沙格力在智能工厂的建设上,已先后完成精益化、自动化、网络化,智能化正逐步推进,成为格力集团全国10个生产基地中,智能化水平最高的工厂。

现代车间“无人生产”

注塑车间,是长沙格力的“明星车间”。不仅是因为来长沙格力必参观,更重要的是智能化水平。

走进车间,与其他热火朝天的车间相比,这里显得太“冷清”。数千平方米的车间,能看到的只有一台台高过人头的注塑机,任其默默作响,走了几分钟,才看到一个巡查的工人。

他叫张飞荣,是长沙格力钣金注塑分厂注塑生产班班长。他告诉记者,挡风板、风扇叶片、空调机箱等空调配件,上料、加热、铸型,成品运输,都已实现自动化,注塑车间是真正的“无人车间”。

那工人都到哪里去了?“生产自动化后,我们从繁重的生产线上解脱出来,日常只要做巡查、检查设备运行状态以及指导技术人员等脑力型工作就行了。”张飞荣说,他们完成了从“自己干”到“自己管”的角色转换。

在钣金车间,冲压的声音此起彼伏,偌大的厂房中,产业工人也是屈指可数。每隔30分钟,钢板上料后,严能就要重新启动一次机器,其余时间,只需站在一旁,观察设备运行状况,待钢板全部冲压成型后,再继续上料。

核心设备“活起来”

去年9月底,长沙格力成功获评国家级智能制造试点示范项目。“2016年我们就申报过,但当时没生产,没有入选。”长沙格力总经理助理周锴介绍。

相比珠三角、长三角、胶东半岛等家电传统产区的制造企业,长沙格力表现出明显的后发优势——直接从智能制造起步。

“精益化、自动化、网络化、智能化是我们推进智能制造的‘四步走’计划。”周锴说,智能制造方兴未艾,但要真正实现,首先是要精益生产,提升工艺,减少原材料以及能源的浪费。

在周锴看来,车间升级改造过程中,简单、高危、重体力的岗位弊端诸多,低效率、不安全,都应该由具备数字化的机器设备取代,从而实现高效、便捷、省人工的目标。

2年来,在长沙格力多个车间,橘黄色的机器人上岗“服役”,成一道亮丽的风景。长沙格力自动化率已超过60%,是格力集团所有单体工厂中自动化程度最高的。

做到自动化,还远远不够。“要让冰冷的设备‘活起来’,打破信息‘孤岛’,让设备互联互通,自动上传生产信息。”周锴说。长沙格力的设备都自带通信接口,通过网络化构建了工业互联网,如今5个车间160台关键设备实现100%互联互通。

“前三步已基本完成,第四步正在深入推进。”周锴说。设备的互联互通,为长沙格力建立了制造板块数据库和工艺质量参数数据库,未来长沙格力分析、提炼数据,形成生产、管理模型,更好地为企业服务。

生产效率“涨起来”

比起传统的生产线,逐渐智能化的车间带来的改变,首先是生产效率的提升。

据工信部专家组评定,相比智能改造实施前,长沙格力生产效率提升32%,产品一次合格率提高24%,能源利用率提升13%,仅去年一季度,就实现了日产万台的产能目标。

作为一线工人,张飞荣感受深刻。他是格力集团的老员工,2004年进入格力工作,见证着注塑车间的今昔变化。“以前的车间,因为塑料加热后,车间温度高,干不了一个小时就是一身汗。现在的车间干净整洁舒适,也闻不到一丝塑胶味。”“而且以前一个老厂的一个班组最多有80个人,智能升级后,一个班组才40个工人,人员减少了一半,效率却不降反升。”张飞荣说,注塑车间更是如此,原本需要130人,现在只有10个人。

提升的不只是生产效率,还有工人待遇。张飞荣告诉记者,普工从生产线退出后,公司给予成长平台,不少普工通过培训学习“华丽转身”,成为技工,从事设备维修等工作,月薪资水平也涨了50%以上。(长沙晚报 伍玲)